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Werksbesichtigung

Zu Besuch bei LEMKEN

Wie wird aus Stahl eine High-Tech Landmaschine, welche Anlagen sind dazu nötig und wie arbeiten die Menschen im LEMKEN Werk? Viele Fragen ranken sich um die Herstellung unserer Geräte und wir laden Sie herzlich ein, sich selbst einen Einblick zu verschaffen.

Wir möchten Ihnen zeigen, dass Produktion spannend ist: mit modernsten Produktionsanlagen von der Umformung des rohen Stahls über CNC-gesteuerte Bearbeitungszentren, Roboterschweißanlagen bis zu einer Kathodischen Tauchlackieranlage.

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Virtueller Werksrundgang

Hier geben wir Ihnen bereits einen kleinen Einblick in unsere Produktion.

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Das AgroForum mit einer Grundfläche von 625 m2 wird vielseitig genutzt als Ausstellungshalle, für Maschinenpräsentationen für Kunden und unterschiedlichste Veranstaltungen. Jährlich begrüßen wir hier über 5.000 Besucher aus aller Welt. Hier befindet sich auch der LEMKEN Fanshop, mit einem breiten Angebot an Merchandising Artikeln. Diese können auch online erworben werden.

Auf einer Fläche von 5.000 m² werden die zugekauften Teile entladen, gekennzeichnet und im System erfasst. Sie durchlaufen eine Qualitätsprüfung, bevor sie eingelagert oder in kleineren Losgrößen in die Montagelinien transportiert werden. Im Rohmateriallager werden monatlich 1.800 bis 2.000 Tonnen Qualitätsstahl in Form von mikrovergüteten Blechen, Breitflachstählen, Stabstählen, Profilstählen sowie Rundrohren und Vierkant-Stahlprofilen vorwiegend aus Westeuropa umgeschlagen.

Hier bringen computergesteuerte Stanz- und Scheranlagen den eingegangenen Stahl auf die richtige Länge. Gleichzeitig werden schon die Bohrungen und Kennzeichnungen angebracht. Der Zuschnitt von Blechen erfolgt auf einer Brennmaschine und einer CNC-gesteuerten Brennschneideanlage für Bleche bis zu einer Stärke von 120 mm. Die Teile werden vor dem nächsten Verarbeitungsschritt auf einer Engratungsmaschine entgratet und die Kanten verrundet.

Die Rahmen der Bodenbearbeitungsgeräte und die Wannen der Kreiseleggen werden nach definierten Vorgaben von verschiedenen Schweißrobotern geschweißt. Dieser hohe Automatisierungsgrad sorgt für höchste Präzision und eine hohe Produktionskapazität. Einige manuelle Schweißarbeitsplätze ergänzen die Arbeiten der Roboter z.B. bei übergroßen Teilen.

In einem optimalem Härte- und Vergütungsprozess werden hier viele verschiedene Parameter, wie Temperaturkurven oder Emulsuionen so aufeinander abgestimmt, dass die Werkstücke genau das erforderte Verhältnis von Elastizität und Härte aufweisen. Je nach Dimension und Verwendung der zu vergütenen Teile kommen sowohl vollautomatische Ofenanlagen mit Roboterbedienung, als auch verschiedene Dreh- und Kammeröfen, sowie Anlassöfen und Pressen zum Einsatz.

Regelmäßige Qualitätskontrollen im Labor oder vor Ort gewährleisten den hohen Qualitätsstandard der Maschinen und Teile. Jede eingehende Stahllieferung wird mit einem mobilen Spektralanalysegerät auf ihre korrekte chemische Zusammensetzung überprüft. So fließt Stahl, der nicht den Anforderungen entspricht, nicht in die Produktion ein. Härte und Elastizität der vergüteten Teile werden im Labor kontrolliert und die laufende Produktion wird kontinuierlich überwacht.

Unmittelbar vor der Farbgebung werden die Pflugverschleißteile geschliffen, damit der Pflug leichtzügig ist und Kraftstoff sparend arbeiten kann. Die Schleifroboter gehen dabei in zwei Arbeitsschritten vor. Zunächst legen sie die Werkstücke in einer fest definierten Lage bereit. Von dort übernehmen die Roboter dann die Teile und führen sie über den rotierenden Schleifkopf. Die Schleifrichtung entspricht dem Fließverlauf der Erde auf dem Streichblech und die Kanten bleiben scharfkantig.

Die spanende Fertigung (bohren, drehen, fräsen) erfolgt auf 15 konventionellen und CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren. Vor allem das mechanische Bearbeiten von gehärteten Verschleißteilen erfordert höchste Kompetenz und robuste Maschinen. Ein wesentliches Know-How liegt in der Erstellung der Produktionsvorrichtungen. Vorgelagerte Werkzeugeinrichtplätze minimieren die Rüstzeiten und sorgen für die Kapazitätsauslastung der Maschinen. 50 Mitarbeiter sind hier im 3-Schicht Betrieb beschäftigt.

LEMKEN verfügt über ein umfangreiches Energiemanagementsystem. Die Abwärme aus der Lackieranlage wird gespeichert und zur Beheizuing verwendet. Photovoltaikanlagen ergänzen die Stromversorgung. Zwei Blockheizkraftwerke mit Kältemaschine und Fernwärmenetz mit einem Gesamtwirkungsgrad von fast 87 Prozent erzeugen eine thermische und elektrische Leistung von jeweils 1.800 Kilowatt. Sie haben auch den Grundwasserverbrauch zur Kühlung der Becken in der Umformung um 70 Prozent gesenkt.

Das Entwicklungswerk wurde 2016 eröffnet und umfasst auf 5.800 m2 Grundfläche eine Versuchshalle mit 4.200 m2 mit Labor und Simulationsanlagen. 3.100 m2 offene und transparente Bürofläche auf zwei Etagen bieten optimale Arbeitsbedingungen für 143 Ingenieure und Techniker. Das Gebäude ist energieffizient angelegt und wird komplett über das eigene Blockheizkraftwerk beheizt.

Die Komponeneten der Maschinen werden vor der Montage lackiert. Dazu durchlaufen sie, in Traversen aufgehängt, in einem Schienensystem zunächst zwei Strahlanlagen für die mechanische Reinigung. Daran schließt sich der vollautomatische Reinigungs- und Lackierprozess in den 13 aufeinanderfolgenden Tauchbecken der kathodischen Taucklackierung an, bevor der Lack in einem Einbrennofen konserviert wird. Die gesamte Förderstrecke beträgt 1,1 km

Die Ersatzteillogistik wurde bereits im Jahr 2001 zu einem Spezialisten ausgelagert. Die Ersatzteile werden 2 x täglich per Shuttle zum 60 km entfernten Imperial-Logistikcenter geliefert und von dort zentral weltweit zum Versand gebracht. Jährlich werden bis zu 70.000 Versandaufträge mit 370.000 Positionen und 8 Mio. Einzelteilen versendet.

In den 3 Montagehallen werden alle LEMKEN Bodenbearbeitungsgeräte in den jeweiligen Montagelinien individuell nach Kundenauftrag montiert: Pflüge, Grubber, Kurzscheibeneggen, Kreiseleggen? und Saatbettkombinationen. Teilweise ist der Endmontage noch eine Vormontage einzelner Baugruppen vorgeschaltet, z. B. für Pflugkörper. Nach der Montage erfolgt eine Qualtätsprüfung bevor die Maschinen in alle Welt ausgeliefert werden.

Die Versandabteilung belädt in Spitzenzeiten bis zu 40 LKW täglich im 2-Schicht Betrieb. Auf fünf Verladerampenönnen können gleichzeitig fünf LKW per Stapler oder Kran beladen werden. Parallel dazu werden pro Jahr ca. 1.000 Container für Übersee versandt. LEMKEN hat den Status eines zugelassenen Wirtschaftsbeteiligten. Das vereinfacht und beschleungt die Zollabwicklung, da die Zolldokumente vor Ort erstellt werden können.

Sind Sie neugierig geworden?

Dann freuen wir uns, Sie bei einer Werksbesichtigung begrüßen zu dürfen. Wir begleiten Sie von Montag bis Freitag vor- oder nachmittags auf einem Rundgang durch unser Werk in Alpen. Gruppen von mindestens 15 und höchstens 50 Personen können sich gleich hier online anmelden.

Zu Kaffee und Kaltgetränken laden wir Sie dabei herzlich ein. Wenn Sie auch zu Mittag essen möchten, ist das zum Selbstkostenpreis von € 17,00 möglich.

Wir von LEMKEN freuen uns auf Ihren Besuch!

LEMKEN Kirsten Klancisar

Kirsten Klancisar

Marketing

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